Reportage : usines Shokz en Chine, silicone maison et tortures.

Shokz a déjà écoulé près de 20 millions d’écouteurs dans le monde depuis sa création en 2011. La filiale silicone de Shokz, Zhengxiang Precision, emploie aujourd’hui 1 100 personnes et fabrique le silicone propriétaire des écouteurs ainsi que la totalité des pièces plastiques de leur structure interne.

Sa propre usine de silicone, une chaîne d’assemblage confiée à Luxshare, partenaire de grands noms de la technologie mondiale, et un laboratoire de tests qui soumet ses écouteurs à des épreuves rigoureuses. Shokz a partagé avec nous les coulisses de son impressionnant appareil industriel situé à Shenzhen, en Chine. Une plongée dans les rouages d’une entreprise qui a su démocratiser la conduction osseuse, qui occupe depuis trois ans la première place sur le marché des écouteurs ouverts, et qui affiche désormais son ambition de « détrôner les AirPods ».

À Shenzhen, le ciel semble changer de couleur selon les quartiers. Il est chargé au-dessus de Nanshan avec ses gratte-ciels, plus clair vers Pingshan et ses usines discrètes, embrumé au nord vers Dongguan. Ces trois teintes représentent trois composantes industrielles de Shokz que nous allons découvrir en une journée.

Dans un précédent reportage, nous avons évoqué l’ascension de cette entreprise chinoise fondée en 2011, qui a déjà vendu près de 20 millions d’écouteurs dans le monde. Shokz devance même des acteurs comme Huawei, Bose et Sony sur le marché des écouteurs ouverts, un segment qui devrait atteindre 40 millions d’unités d’ici 2026, représentant 10 % de tous les écouteurs sans fil vendus à l’échelle mondiale.

Pour maintenir sa position, la marque s’appuie sur un atout que peu de concurrents possèdent : un appareil industriel contrôlant une grande partie de la chaîne de production, depuis le matériau brut jusqu’au produit final. Pour la première fois, elle ouvre les portes de ce triptyque à la presse française, révélant comment Shokz a réussi à transformer une sensation aussi subjective que le confort en un processus industriel.

À mesure que nous nous éloignons du centre de Shenzhen au petit matin, le ciel s’éclaircit. À trente kilomètres à l’est, dans le quartier industriel de Pingshan, se trouve ce qui ressemble à une usine comme des milliers d’autres.

Cependant, ici se fabrique un matériau unique au monde, le silicone que Shokz utilise pour ses écouteurs les plus populaires.

En 2022, Ken Chen, cofondateur de Shokz, a pris une décision audacieuse en choisissant d’ouvrir sa propre usine, alors que le secteur audio privilégiait largement la sous-traitance de matières premières. Le marché du silicone ne lui offrant ni flexibilité ni stabilité, il a étoffé cette étape cruciale.

Baptisée Zhengxiang Precision, cette filiale emploie aujourd’hui 1 100 personnes, dont une centaine d’ingénieurs. Elle crée le silicone exclusif des écouteurs Shokz ainsi que toutes les pièces plastiques de leur structure interne, qui seront ensuite surmoulées.

Chaque jour, trente mille pièces sortent des lignes, dont quinze mille ensembles plastique-silicone préalablement surmoulés, capables d’alimenter toute la gamme des écouteurs Shokz, de la conduction osseuse aux modèles ouverts.

Nous sommes accueillis par Devin, chercheur en matériaux chez Shokz. « Chaque matériau a sa propre personnalité, c’est un pont entre la technologie et l’expérience humaine », nous dit-il. Il présente ensuite le procédé phare du site, un moulage exclusif appelé Ultra-Zero.

Développé durant près de deux ans, l’Ultra-Zero a nécessité plus de cinq mille échantillons, étant appliqué pour la première fois sur les OpenFit 2 lancés à l’été 2025.

L’objectif est triple : en matière de qualité, Shokz élimine chaque défaut de sa chaîne, là où un sous-traitant classique tolérerait un certain niveau de rebut. Côté logistique, la marque impose son propre calendrier.

Enfin, en rendant le contact avec la peau presque imperceptible, Shokz met en avant son argument de séduction majeur, le confort, visant particulièrement les sportifs.

La fabrication y est organisée en cascade : des granulés de plastique sont chauffés, fondus, puis injectés dans des moules maison pour former l’ossature interne des écouteurs. Ceci est suivi par un traitement de surface précis, puis l’étape clé, le surmoulage silicone, qui recouvre la structure plastique de la matière exclusive de Shokz.

« Sur nos derniers OpenFit Pro, nous sommes allés plus loin avec une structure silicone à double couche », précise Devin. « Celle de l’intérieur, plus souple, épouse la peau, celle de l’extérieur, plus rigide, assure la tenue. »

Ce savoir-faire, qui aurait pu rester confiné à ses murs, commence néanmoins à s’ouvrir, car Shokz propose désormais certaines de ses solutions en silicone à des concurrents. Cela permet de rentabiliser l’usine à travers des ventes externes sans pour autant céder son procédé Ultra-Zero ni sa structure à double couche.

Deux aspects réservés à ses propres produits. Devin affirme que ce choix d’ouvrir une usine est « rare, pas le plus rentable, mais essentiel pour l’innovation ».

Une fois le silicone prêt, il prend la route vers le nord. Nous empruntons le même trajet. À travers les zones industrielles, le ciel se teinte encore d’une nuance grise à l’approche de Dongguan. Nous arrivons en fin de matinée devant un site immense, celui de Luxshare.

Ce géant est aujourd’hui l’un des plus grands sous-traitants industriels au monde, réalisant l’assemblage de certaines AirPods et Apple Watch, et produisant également pour des marques telles que Xiaomi et Huawei.

Équipés d’une blouse et d’un bonnet, nous entrons dans l’un des ateliers. Ce jour-là, la chaîne de production des OpenDots 2 est en marche. Sous l’éclairage des néons, la première scène qui se présente est presque silencieuse. Dans une salle, une ligne automatisée opère sur les boîtiers de charge, nécessitant très peu d’intervention humaine.

La complexité cachée dans ces imposantes machines est difficile à percevoir de prime abord. Chaque couvercle intérieur de boîtier, par exemple, doit garantir une force d’aimantation précise.

Dans la salle adjacente, le bruit est plus marqué. Quatre lignes de production, entièrement manuelles, sont consacrées à l’assemblage des écouteurs.

Le JointArc, un arceau flexible, arrive de l’usine de silicone avec un fil de titane intégré pour guider les câbles. Ensuite, des composants tels que le microphone, le haut-parleur et la coque se logent dans la partie supérieure de l’écouteur.

La partie inférieure, plus chargée, intégrera un second microphone aérien, un autre à conduction osseuse, la batterie, la carte électronique et les broches de recharge.

Ces lignes emploient chacune 115 opérateurs, certains composants nécessitant une manipulation à la pincette en raison de leur petite taille. Les fils, aussi fins qu’un cheveu, sont soudés à la main sous de grandes loupes.

Au total, il faut six heures pour assembler une seule oreillette. Malgré ce délai, près de 1 400 paires sont produites quotidiennement, avec un taux de perte limité à 4 %.

« Notre véritable force, c’est notre flexibilité. Une fois le cahier des charges validé, nous n’avons besoin que de deux mois pour installer une nouvelle chaîne complète dédiée à un nouveau produit », conclut un cadre du site.

Tout à coup, la sonnerie de la pause déjeuner interrompt le flux de travail. Les ouvriers se lèvent, sortent en silence et rangent leurs affaires dans des casiers bleus. En un instant, l’atelier se retrouve vide, comme un plateau abandonné.

En milieu d’après-midi, direction le dernier site de notre visite, qui ressemble à un musée des tests. Onze salles abritent une trentaine de machines, chacune dirigée par plusieurs techniciens dont la mission est de tester minutieusement les échantillons d’écouteurs avant leur commercialisation.

Dès notre arrivée, il est clair que tous les produits défectueux passent sous le-delà des ingénieurs, pour non seulement écarter un lot, mais aussi comprendre les raisons des défaillances. Les modèles comme les OpenFit Pro, les OpenDots 2 et les OpenRun sont tous là, disséqués devant nous.

Les gestes courants sont scrutés avec soin. Un tambour rotatif simule des chutes à une hauteur d’un mètre cinquante, de façon continue. Une autre machine verbale inflige 10 000 cycles de flexion pour reproduire, de manière accélérée, plusieurs années d’utilisation.

Les arceaux subissent leurs propres tests de torsion,Représentant les déformations lors de la mise en place d’un écouteur d’une seule main.

Quelques tests rappellent que Shokz reste avant tout une marque associée au sport, avec des essais impliquant un écartèlement d’écouteur à conduction osseuse par une traction de cinq kilos, plusieurs fois plus que leur poids.

Parallèlement, des ingénieurs simulent plusieurs mois de sueur en aspergeant les broches de recharge d’une fine couche de transpiration artificielle.

Pour les trois tests suivants, nous sommes invités à nous éloigner. Une chambre à brouillard salin attaque tous les composants métalliques pour simuler l’environnement corrosif d’un bord de mer.

Un bain fluorescent révèle, sous ultraviolet, la moindre goutte d’eau infiltrée dans les écouteurs certifiés IPX8. Tout au fond, quelques OpenDots 2 subissent des tests dans une eau à 80 °C pour évaluer la résistance de leurs revêtements.

Mais les expériences ne s’arrêtent pas là. Des vérifications sont également effectuées sur le matériau brut. Le fil de titane, essentiel à la structure des arceaux, subit des tests de choc jusqu’à assemblage.

Il est étiré pour mesurer sa force de rupture et soumis à de basses températures, afin de garantir que ce métal, ayant une mémoire de forme, conserve ses propriétés en période de froid.

Plus étonnant encore, une chambre thermique alterne entre -40 °C et 70 °C. « Cette pièce nous permet de compresser deux ans d’utilisation en 96 heures », nous explique un ingénieur sur place. « L’objectif n’est pas uniquement d’apprécier leur résistance au froid ou à la chaleur, mais aussi de précipiter leur vieillissement, en ce que nous appelons un accélérateur de temps. »

Une lampe à xénon simule l’ensemble du spectre solaire, des ultraviolets à l’infrarouge, afin de comparer la durabilité du silicone maison avec les matériaux standards de l’industrie.

L’attention de Shokz ne s’arrête pas aux matériaux. Une boîte noire, dotée d’un caisson anti-interférence, vérifie la stabilité du Bluetooth et l’usure des broches de charge. Comme cette machine n’existe pas chez les fournisseurs, Shokz l’a créée en interne.

Après des tests rigoureux, l’entreprise fait appel à des « oreilles d’or » humaines. Dans une pièce plus intime, plusieurs employés écoutent des échantillons pendant des heures, cherchant des nuances que seule l’écoute humaine peut déceler.

À la tombée de la nuit, alors que nous sortons du laboratoire, le ciel de Nanshan est désormais rouge, filtre des poussières du delta. Nos accompagnateurs y voient un augure positif, cette couleur étant symbolique de chance et de succès en Chine.

Après cette journée passée au cœur de la production de la marque, il est clair pour nous que le succès de Shokz ne dépend pas uniquement de la nature. Ce sentiment sera confirmé le lendemain matin lors d’un dernier échange avec Vincent Xiong, CEO de Shokz Amérique du Nord.

Depuis environ deux ans, les équipes se préparent à une nouvelle phase. Après avoir industrialisé le confort, Shokz s’attaque à la diversité des oreilles humaines. Chaque oreille variant en taille, forme, et angle en fonction de l’ethnie, du sexe et de la génétique.

Ainsi, la société a déjà recruté plus de 10 000 utilisateurs à travers le monde afin de scanner leurs oreilles en 3D. Ce n’est qu’un premier pas. L’objectif de cette base de données multiculturelle va au-delà du simple confort. Il s’agit également de déterminer la position idéale des écouteurs pour améliorer l’expérience d’écoute, la réduction de bruit et la qualité des appels.

L’ambition ne serait plus de lancer simplement un nouveau modèle d’écouteur, mais de proposer à chaque fois une gamme adaptée, qu’elle soit calquée sur l’oreille asiatique ou scandinave, pour les personnes aux cheveux longs ou aux porteurs de lunettes. Une écoute sur mesure, à l’échelle mondiale.